VN
Tư vấn sản phẩm
Địa chỉ email của bạn sẽ không được công bố. Các trường bắt buộc được đánh dấu *
Kỹ sư tối ưu hóa sản phẩm đúc chết thiết kế các yếu tố như dòng vật liệu, tốc độ làm mát, đường phân chia và góc nháp để đảm bảo khả năng sản xuất, chất lượng và hiệu quả trong quá trình đúc khuôn. Đây là cách họ giải quyết từng khía cạnh:
Dòng vật chất:
Các kỹ sư thiết kế hình dạng của các bộ phận đúc khuôn để tạo điều kiện cho dòng nguyên liệu chảy trơn tru và đồng đều trong toàn bộ khoang.
Các đặc điểm quan trọng, chẳng hạn như mặt cắt dày, góc nhọn và hình học phức tạp, được xem xét cẩn thận để tránh hạn chế dòng chảy, nhiễu loạn hoặc đông đặc sớm.
Các tính năng như phi lê, bán kính và chuyển tiếp nhẹ nhàng được kết hợp để thúc đẩy dòng kim loại thích hợp và giảm thiểu nguy cơ khuyết tật như đóng nguội, chạy sai hoặc kẹt không khí.
Phần mềm mô phỏng và các công cụ phân tích dòng chảy được sử dụng để dự đoán mô hình dòng nguyên liệu, xác định các vấn đề tiềm ẩn về dòng chảy và tối ưu hóa thiết kế để chiết rót và đông đặc hiệu quả.
Tốc độ làm mát:
Các kỹ sư tối ưu hóa thiết kế khuôn đúc để kiểm soát tốc độ làm mát và đạt được độ đông đặc đồng đều trên toàn bộ sản phẩm.
Các kênh làm mát, lỗ thông hơi và chốt đẩy được đặt một cách chiến lược trong khuôn để tạo điều kiện truyền nhiệt hiệu quả và duy trì nhiệt độ ổn định trên toàn khuôn.
Các tính năng như gân, phần lồi và thành mỏng được điều chỉnh để cân bằng tốc độ làm mát và ngăn chặn quá trình hóa rắn sớm hoặc gradient nhiệt có thể dẫn đến biến dạng hoặc ứng suất dư.
Vật liệu khuôn và lớp phủ tiên tiến có thể được sử dụng để tăng cường truyền nhiệt và cải thiện độ ổn định nhiệt, giảm thời gian chu kỳ và nâng cao độ chính xác về kích thước.
Đường chia tay:
Đường phân khuôn là mặt tiếp xúc giữa hai nửa của khuôn đúc, tại đó khuôn tách ra để đẩy phần đúc ra.
Các kỹ sư tối ưu hóa vị trí và hình học của đường phân khuôn để giảm thiểu khả năng hiển thị của các đường nối, vết chớp và các khuyết điểm bề mặt trên bộ phận hoàn thiện.
Các góc nháp được tích hợp vào thiết kế để tạo điều kiện thuận lợi cho việc tháo khuôn và ngăn ngừa hiện tượng cắt xén, đảm bảo quá trình tháo khuôn trơn tru và giảm nguy cơ hư hỏng bộ phận hoặc khuôn.
Các tính năng như gân, phần lồi và hệ thống cổng được định vị để tránh nhiễu với đường phân khuôn và đảm bảo hình dạng và chất lượng bộ phận nhất quán.
Góc dự thảo:
Góc nghiêng là các bề mặt côn được thêm vào các bộ phận đúc khuôn để tạo điều kiện cho việc tháo khuôn và ngăn chặn sự ràng buộc trong quá trình đẩy ra.
Các kỹ sư xác định góc nghiêng thích hợp dựa trên các yếu tố như hình dạng bộ phận, yêu cầu về độ hoàn thiện bề mặt và đặc tính vật liệu.
Góc nháp thường được áp dụng cho các bức tường thẳng đứng, các đường gân và các đặc điểm khác mà nếu không sẽ tạo ra các đường khoét hoặc yêu cầu dụng cụ phức tạp để tháo khuôn.
Góc dự thảo thích hợp đảm bảo quá trình phóng trơn tru, giảm thiểu mài mòn dụng cụ và giảm nguy cơ biến dạng hoặc hư hỏng bộ phận trong quá trình tháo khuôn.
Bằng cách tối ưu hóa các thiết kế đúc khuôn cho dòng nguyên liệu, tốc độ làm mát, đường phân khuôn và góc nghiêng, các kỹ sư có thể đạt được sản xuất hiệu quả, các bộ phận chất lượng cao và hiệu suất ổn định trong quy trình đúc khuôn. Các công cụ thiết kế tiên tiến, phần mềm mô phỏng và kiến thức chuyên môn về luyện kim và sản xuất là rất cần thiết để đạt được kết quả tối ưu.
